Ventajas de tornos horizontales CNC sobre tornos horizontales convencionales

1. Precisión de mecanizado: desde 'Dependencia del operador ' a 'Garantía del sistema ' para una precisión más alta y más estable

• Precisión de alto posicionamiento: los servomotores impulsan componentes de transmisión de precisión, como tornillos de bola, con una unidad de movimiento mínimo de hasta 0.001 mm. Pueden ejecutar con precisión la trayectoria de coordenadas establecida por el programa, evitando desviaciones de operación manual.

• Fuerte consistencia: una vez que se depugga el programa, todas las piezas de trabajo en el mismo lote se mecanizan de acuerdo con las mismas instrucciones. Las fluctuaciones en la tolerancia dimensional y la tolerancia geométrica (p. Ej., Ronda, cilindricidad) son extremadamente pequeñas. El grado de precisión puede alcanzar de manera estable IT6-IT8, y algunos modelos de alta precisión pueden incluso lograrlo5.

• Compensación de errores: los sistemas CNC de alta gama están equipados con 'compensación de reacción ' y 'compensación de error de temperatura ', que pueden corregir automáticamente las desviaciones de precisión causadas por el desgaste de los componentes de transmisión y los cambios en la temperatura ambiente. Su estabilidad de mecanizado a largo plazo es muy superior a la de los tornos convencionales.

2. Eficiencia de mecanizado: desde 'Operación intermitente ' a 'Operación continua ' con una mejora de la eficiencia del 30% -200%

• Mecanizado continuo automático: después de que se inicia el programa, el equipo puede completar automáticamente todo el proceso de 'Cinción de la pieza de trabajo (con chuck automático) → Cambio de herramienta (cambio automático de herramientas a través de la torreta/poste de herramienta) → Mecanizado de corte → Inspección de dimensión (para modelos con sondas) → Descarga de la pieza de trabajo ' sin intervención manual.

• Corte de alta velocidad: el sistema CNC puede controlar con precisión la velocidad del huso y la velocidad de alimentación para que coincida con los parámetros de corte óptimos para diferentes materiales (acero, aluminio, cobre). La velocidad máxima del huso puede alcanzar más de 6000R/min (en comparación con 1000-2000R/min para los tornos convencionales), y la velocidad de alimentación también es más alta.

• Integración de procesos múltiples: algunos tornos horizontales de CNC (por ejemplo, aquellos con torretas de herramientas en vivo y funciones del eje C) pueden completar múltiples procesos como 'giro cilíndrico externo, giro de la cara final, perforación, tapping y molienda de tragamonedas ' en uno. No es necesario transferir piezas de trabajo a otros equipos, reduciendo el tiempo de rotación de la pieza de trabajo y mejorando significativamente la eficiencia.

3. Capacidad para mecanizar piezas de trabajo complejas: de 'difícil de lograr ' para 'finalización precisa '

• Generación de trayectoria compleja: después de dibujar un modelo 3D de la pieza de trabajo utilizando el software CAD/CAM, se puede generar automáticamente un programa CNC para controlar la herramienta para moverse a lo largo de cualquier curva compleja (por ejemplo, espiral archimedea, curva de spline), superficies esféricas, superficies esféricas, superficies curvas y partes giratorias especiales.

• Capacidad de mecanizado no circular: con el eje C (función de indexación de husillo) y la torreta de herramientas en vivo, se puede realizar 'mecanizado de compuestos de molino '. Por ejemplo, los keyways se pueden fresar en partes del eje, y los agujeros excéntricos se pueden molestar en piezas de disco sin sujeción secundaria.

• Mecanizado continuo de multiformes: el programa puede organizar múltiples instrucciones de proceso como 'giro → perforación → toping → fresa ' al mismo tiempo. Todas las características de la pieza de trabajo se pueden mecanizar con una sujeción, evitando los errores de posicionamiento causados ​​por múltiples sujetos.

4. Dependencia de la mano de obra: desde 'operación de alta intensidad ' a 'Monitoreo de baja intensidad '

• Operación simplificada: los operadores solo necesitan completar tres pasos centrales: 'Cargando el programa CNC → sujeción de la pieza de trabajo → iniciar el equipo '. El sistema de mecanizado posterior es completado automáticamente por el sistema sin intervención manual.

• Supervisión de múltiples máquinas: debido al alto grado de automatización, un operador puede supervisar 3-6 tornos horizontales de CNC al mismo tiempo (solo necesita verificar regularmente el estado de operación del equipo y reponer las materias primas), reduciendo los costos de mano de obra en más del 50%.

• Umbral de habilidad más bajo: los tornos convencionales tienen requisitos extremadamente altos para la 'acumulación de experiencia' de los operadores (se necesitan 3-5 años de experiencia para operar de manera competente). Por el contrario, los operadores de los tornos de CNC solo necesitan dominar 'edición básica del programa y mantenimiento diario de equipos ' para ocupar el trabajo (pueden operar de forma independiente después de 1-3 meses de capacitación), resolviendo el punto de dolor de la industria de 'Escasez de trabajadores calificados '.

5. Gestión de producción y trazabilidad de calidad: desde 'grabación manual ' a 'control digital '

• Grabación automática de datos: el sistema CNC puede recopilar datos clave en tiempo real durante el proceso de mecanizado (por ejemplo, tiempo de mecanizado, velocidad del huso, velocidad de alimentación, resultados de inspección de dimensiones) y almacenarlos automáticamente en una base de datos, eliminando la necesidad de grabación manual.

• Trazabilidad de calidad conveniente: si se producen problemas de calidad en un lote de piezas de trabajo, el programa de mecanizado correspondiente, los registros de parámetros y los datos de inspección se pueden recuperar a través del sistema para localizar rápidamente la causa (por ejemplo, el error del programa, el uso excesivo de la herramienta), reduciendo la tasa defectuosa.

• Conexión con los sistemas MES: los tornos horizontales CNC se pueden conectar al 'Sistema de ejecución de fabricación de la fábrica (MES) ' a través de Ethernet industrial, realizando la emisión automática de los planes de producción, el monitoreo en tiempo real del progreso del mecanizado y la advertencia temprana automática de las necesidades materiales, mejorando así la eficiencia general de gestión de la producción.

6. Costos operativos a largo plazo: desde 'alto mantenimiento + alta tasa de desecho ' a 'bajo mantenimiento + baja tasa de chatarra '

• Tasa de desecho significativamente reducida: debido a los errores de operación manual, la tasa de chatarra de los tornos convencionales suele ser del 3%-5%. Para los tornos de CNC, debido a la precisión estable y los programas controlables, la tasa de desecho se puede reducir a menos del 0.5%. Especialmente para materiales de alto valor (por ejemplo, acero inoxidable, aleación de titanio), esto puede ahorrar muchos costos de material.

• Costos de mantenimiento controlable: los componentes de transmisión (por ejemplo, engranajes, tornillos de plomo) de los tornos convencionales dependen de la lubricación manual, que es propensa al desgaste debido a la lubricación insuficiente, lo que conduce a una alta frecuencia de mantenimiento. Los tornos de CNC están equipados con sistemas de lubricación automática y sistemas de diagnóstico de fallas, que pueden monitorear el estado de los componentes, proporcionar una advertencia temprana de fallas y reducir el tiempo de inactividad no planificado. Sus costos de mantenimiento son 20% -30% más bajos que los de los tornos convencionales.

• Vida útil del servicio de equipos más largos: los componentes centrales de los tornos CNC (servomotores, tornillos de bola de precisión, sistemas CNC) son todos productos de alta confiabilidad de grado industrial. Además, se evita la intervención manual aproximada durante la operación. La vida útil promedio del equipo puede llegar a 10-15 años (en comparación con 5-8 años para los tornos convencionales), lo que resulta en una mayor rentabilidad a largo plazo.