Ventajas de tornos horizontales CNC

1. Alta precisión de mecanizado y una fuerte consistencia

• Sistema de transmisión de precisión: adopta componentes como tornillos de bola y cajas de cambios de precisión, combinadas con el control de retroalimentación de circuito de circuito cerrado/semi-cerrado de los servomotores, lo que permite la precisión de alimentación a nivel de micrómetro (0.001 mm) para cumplir con los requisitos de procesamiento de piezas de alta precisión (eg, cilindricidad y requisitos de coaxialidad para los requisitos de coaxialidad para los shatt y las partes de disco).

• Excelente consistencia por lotes: solo se necesita escribir un programa para un lote de piezas, y el equipo puede ejecutar repetidamente el mismo procedimiento de procesamiento con fluctuación de tolerancia dimensional mínima (generalmente ≤ ± 0.005 mm). Esto es particularmente adecuado para escenarios que requieren estricto 'uniformidad por lotes, ' como autopartes y componentes hidráulicos.

2. Alta eficiencia de mecanizado y una reducción significativa en las horas de trabajo

• Procesamiento continuo automático: después de que se inicia el programa, el equipo puede completar automáticamente todo el proceso de 'Canting de la pieza de trabajo → Corte → Alimentación → Cambio de herramienta → Basco → Herramienta retractando ' sin intervención manual frecuente. El tiempo de procesamiento por pieza se puede reducir en un 30% a 60% (por ejemplo, para el procesamiento de piezas de múltiples pasos y de subprocesos de las piezas de eje, los tornos tradicionales requieren múltiples ajustes de herramientas, mientras que los torres de CNC pueden completar el proceso de una sola vez).

• Capacidad de corte de alta velocidad: equipado con husillos de alta velocidad (velocidad máxima de hasta 6000-12000 R/min) y herramientas de alto rendimiento (como las herramientas de carburo cementadas y CBN), puede aumentar la velocidad de corte (por ejemplo, al procesar 45# acero, la velocidad de corte puede alcanzar 150-300 m/min), reduciendo el tiempo de remoción del material.

• Tiempo auxiliar corto: algunos tornos horizontales CNC están equipados con mecanismos de alimentación automáticos y transportadores de chips automáticos, lo que permite 'Producción continua no tripulada.

3. Amplio rango de aplicaciones y alta flexibilidad

• Compatibilidad con múltiples tipos de piezas: puede procesar varias piezas giratorias, incluidos ejes (ejes escalonados, ejes delgados), discos (bridas, espacios en blanco) y mangas (mangas de rodamiento, bujes). Además, al agregar una torreta de herramienta en vivo y una función del eje C, puede realizar un procesamiento compuesto de 'giro + fresado + perforación ' (por ejemplo, fresado y perforación de agujeros radiales en las piezas del eje sin transferirlos a una fresa para su procesamiento).

• Cambio rápido: al cambiar las piezas procesadas, solo se debe llamar o modificar el programa CNC (algunos equipos admiten la programación paramétrica, donde el programa se puede generar automáticamente al ingresar las dimensiones de la pieza). No es necesario reemplazar una gran cantidad de accesorios de herramientas, acortando el tiempo de cambio de varias horas (para los tornos tradicionales) a unos minutos. Esto es especialmente adecuado para las necesidades de producción de pequeñas lotes y variedades múltiples.

4. Operación conveniente y dependencia reducida de la mano de obra

• Programación simplificada: los sistemas CNC modernos (como Fanuc y Siemens) admiten programación gráfica y llamadas de macro de programas. Los operadores no necesitan ser competentes en código G complejo; En su lugar, pueden generar programas mediante la 'selección de características de procesamiento → Introducción de dimensiones. ' Algunos equipos también admiten 'Programación de escaneo físico, ' donde la ruta de procesamiento se puede generar automáticamente escaneando directamente la pieza de trabajo.

• Integración de funciones automatizadas: las configuraciones estándar o opcionales incluyen alimentadores automáticos (para stock de barras y stock de bobina), abrazaderas automáticas (mandíbulas hidráulicas/neumáticas), transportadores de chips automáticos e instrumentos de medición automáticos (que detectan dimensiones en tiempo real durante el procesamiento y compensan automáticamente el uso de la herramienta). Los operadores solo necesitan monitorear el estado operativo del equipo, eliminando la necesidad de una carga manual frecuente, la medición y la limpieza, lo que reduce significativamente la intensidad de la mano de obra.

• Diagnóstico de fallas intuitivas: el sistema CNC está equipado con monitoreo de fallas en tiempo real. Cuando se produce una anormalidad (como el desgaste de la herramienta o la sujeción suelta), mostrará la causa de la falla y las soluciones a través de ventanas emergentes y luces de alarma, reduciendo el tiempo de inactividad para la resolución de problemas y la dependencia de los 'técnicos superiores'.

5. Buena estabilidad y baja tasa de falla

• Estructura mecánica confiable: el lecho está hecho de hierro fundido de alta resistencia (p. Ej., HT300) y sufre un tratamiento de envejecimiento (para eliminar el estrés interno) para reducir la deformación. Las guías adoptan diseños de riel recubiertos de plástico o duros, con una fuerte resistencia al desgaste y una atenuación lenta de precisión después del uso a largo plazo.

• Sistema de control maduro: los sistemas CNC convencionales (Fanuc, Siemens, Mitsubishi) han sufrido décadas de iteración, con alta estabilidad y fuertes capacidades anti-interferencia (p. Ej. El tiempo medio entre fallas (MTBF) puede alcanzar miles de horas, reduciendo las interrupciones de producción causadas por las fallas del equipo.

6. Costos controlables y beneficios significativos a largo plazo

• Costos laborales reducidos: un operador puede administrar 2-4 tornos horizontales CNC simultáneamente (los tornos tradicionales generalmente requieren un operador por máquina), reduciendo significativamente el número de trabajadores. Al mismo tiempo, no hay necesidad de contratar técnicos superiores de alto salario, reduciendo los costos laborales.

• Utilización mejorada del material: los programas CNC pueden optimizar la ruta de corte (por ejemplo, adoptar corte de alta velocidad y microcortes) para reducir los desechos de los chips. La función de compensación automática puede evitar productos de desecho causados ​​por el desgaste de la herramienta, reduciendo la tasa de desechos del 5%-10%(para los tornos tradicionales) a menos del 1%.

• Costos de mantenimiento controlable: el equipo tiene una baja tasa de falla y el ciclo de reemplazo de las piezas 易损 (como herramientas y rodamientos) es claro, lo que permite formular planes de mantenimiento por adelantado. Algunos fabricantes brindan soporte técnico de toda la vida y suministro de repuestos, reduciendo las incertidumbres de mantenimiento.

Resumen: Escenarios de aplicación recomendados

• Producción en masa de piezas giratorias de alta precisión (p. Ej., Media eje automático, ejes del motor, núcleos de válvulas hidráulicas);

• Producción de lotes pequeños y de variedades múltiples (por ejemplo, piezas militares, accesorios mecánicos personalizados);

• Procesamiento compuesto complejo (piezas que requieren giro simultáneo, fresado y perforación);

• Líneas de producción automatizadas con altos requisitos para la eficiencia y consistencia de producción (por ejemplo, líneas de producción de auto piezas, líneas de producción de accesorios de electrodomésticos).